1. MATRIZ DE PRIORIZAÇÃO
Correlação causa × requisito: 0 = nenhuma · 1 = fraca · 3 = moderada · 9 = forte| Causa potencial (do Ishikawa) | Categoria 6M | Retrabalho ≤ 5% (peso 10) |
Kits sem pendência ≥ 98% (peso 8) |
Custo de não qualidade no orçado (peso 6) |
Total | Decisão |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 1. Movimentação pós-pintura em berços metálicos sem revestimento | Método | 9 | 9 | 3 | 180 | Priorizada |
| 2. Gabarito de solda com folga acumulada por desgaste, sem verificação periódica | Máquina | 9 | 9 | 1 | 168 | Priorizada |
| 3. Parâmetros de solda variando por turno, sem tabela padrão por espessura | Método | 9 | 3 | 3 | 132 | Priorizada |
| 4. Apontamento de defeito agregado, sem estratificação por linha/turno | Medição | 9 | 1 | 3 | 116 | Priorizada |
| 5. Chapas com oleosidade/oxidação variável entre lotes | Material | 3 | 3 | 3 | 72 | Monitorar |
| 6. Rota de movimentação não definida (área congestionada) | Mão de obra | 3 | 1 | 3 | 56 | Monitorar |
| 7. Soldadores do turno 3 sem certificação no padrão | Mão de obra | 3 | 1 | 1 | 44 | Fase Melhorar (treinamento) |
| 8. Balanço do transportador aéreo na entrada da cabine de pó | Máquina | 1 | 1 | 3 | 36 | Monitorar |
Pesos dos requisitos (CTQ): % de portas com retrabalho ≤ 5% = 10 · kits expedidos sem pendência ≥ 98% = 8 · custo de não qualidade dentro do orçado = 6
Total = Σ (correlação × peso). Ex.: causa 1 → 9×10 + 9×8 + 3×6 = 180
2. LEITURA E PRÓXIMO PASSO
O corte natural ficou em ≥ 116 pontos: as causas 1, 2, 3 e 4 seguiram para comprovação com dados.
Os 5 Porquês no gemba (18–20/05) confirmaram as causas 1–3 como causas-raiz (85% das portas riscadas com marca
no ponto de contato do berço; folga média de 2,3 mm com 1,1 mm de desgaste no gabarito; 14 combinações de parâmetros
para a mesma chapa), respondendo por 78% do Pareto (818 de 1.045 portas). A causa 4 virou pré-requisito de
medição: sem apontamento por linha/turno não há controle — foi incorporada às soluções da fase Melhorar
(apontamento estratificado no MES).