O mapa das 16 grandes perdas da linha de portas apontou rendimento de partida, defeito e retrabalho, refugo de chapa, parada de equipamento e kits expedidos com pendência. A perda atacada é o retrabalho remanescente da partida do modelo novo: 11,6% das ~3.000 portas mensais (348 portas/mês) voltavam pra correção, patamar estável desde jul/2025 — mês em que as 3 linhas entraram em produção com o modelo novo e o plano de vertical startup previa 5% em 6 semanas. Efeito em cascata nos kits de obra: 6,2% saíam com pendência, gerando multa e atraso de instalação.
Valorização em R$ com a Controladoria: R$ 118 por porta retrabalhada (mão de obra, repintura, movimentação) × ~348/mês = R$ 41 mil/mês (R$ 492 mil/ano) + R$ 360 mil/ano de multas contratuais e fretes extraordinários registrados em 2025 = R$ 852 mil anuais, com memória de cálculo documentada. Essa conta compõe a leitura de LCC do projeto: o custo do ciclo de vida do ferramental, ignorado na especificação original, é o que ela revela.
A régua é a do pilar de Gestão Antecipada, medida na partida: (a) tempo até produção estável — previsto 6 semanas, real 8 meses sem atingir; (b) curva de ramp-up — travada em 11,6% de retrabalho contra os 5% de projeto, sem tendência de queda desde out/2025; (c) LCC do ferramental — gabarito adquirido por R$ 22 mil sem plano de verificação nem previsão de recuperação, gerando R$ 136 mil/ano de retrabalho induzido só pela folga; (d) kits com pendência em 6,2% contra alvo de 2%. Não se aplica aqui um OEE de linha: o alvo é a estabilização da partida e a qualidade de saída, não a disponibilidade do equipamento.
A estratificação das 1.045 portas retrabalhadas do trimestre dez/25–fev/26, por linha, turno e defeito, deu o endereço: dano de pintura na movimentação (342, 33%), folga porta×batente fora de ±1,5 mm (289, 28%) e respingo/porosidade de solda (187, 18%) somam 78% do Pareto perda-custo. Por turno, o turno 3 gerava 2,4× mais respingo; por linha, a folga se concentrava na linha 2, de gabarito mais desgastado. Nenhum dos três defeitos aparecia nos registros de comissionamento: entraram na produção junto com o ramp-up e nunca saíram.
Tema proporcional: os 3 defeitos dominantes têm solução dentro da autoridade da fábrica — revestimento de berço, verificação de ferramental e tabela de parâmetros —, com ciclo de ~3 meses e sem depender de CAPEX de outra planta. A alternativa de AGVs (R$ 1,2 milhão, B/C 0,5) e o posto extra de inspeção 100% (ataca o sintoma, não a partida) foram descartados na priorização. O que fica pro pilar de Gestão Antecipada além do ciclo: cada causa vira item de MP-info pro projeto da próxima linha, pra que ela não repita o ramp-up travado.
Priorização pelo B/C estimado: benefício de R$ 560 mil/ano (bloqueando 78% do Pareto + queda das multas) contra custo estimado de R$ 68 mil (revestimentos, racks, calibres, treinamento e horas): B/C ≈ 8,2 — primeiro da carteira da fábrica. Na conta de LCC o retorno é maior ainda: os mesmos R$ 68 mil corrigem uma especificação de ferramental que custaria R$ 680 mil de retrabalho induzido em 5 anos.
Tema: estabilizar a partida do modelo novo de porta de pavimento, reduzindo o retrabalho nas 3 linhas de Joinville. Meta: de 11,6% para 5% (queda de 57%) — o patamar que o vertical startup deveria ter atingido em 2025 — até 31/08/2026, sem reduzir o ritmo de ~3.000 portas/mês e sem posto extra de inspeção. KPI: % de retrabalho antes da expedição, % de kits com pendência e semanas até o patamar estável. KAI: gabaritos verificados na semana, % de soldas dentro da tabela, 100% das portas em rack dedicado e itens de MP-info registrados.
Pilar âncora: Gestão Antecipada (Early Management) — o projeto trata a perda como falha de partida do modelo novo e devolve o aprendizado ao projeto do equipamento: MP-info (as condições que o ferramental e a movimentação precisavam ter e não tinham), LCC do gabarito e da linha, e o vertical startup como meta da réplica. Interfaces: Manutenção da Qualidade (matriz QA amarrando defeito × processo gerador), Manutenção Planejada (gabaritos incluídos no plano de calibração) e Educação & Treinamento (tabela de solda + treinamento dos 3 turnos).
Equipe multifuncional: liderança do projeto, Jonas Ferreira (movimentação), Luciana Voigt (qualidade/metrologia), André Boaventura (solda) e Débora Martins (MES/apontamento), com participação da engenharia de processo — dona do pacote de projeto das linhas novas. Patrocinador: Marcos Zilio, diretor industrial, dono do pilar de Gestão Antecipada na planta. Cronograma: P até 05/06, D (piloto na linha 2 + extensão) até 24/07, C até 21/08, A até 31/08, com rotina no quadro do pilar da linha.
Restauração da condição básica das 3 linhas antes de qualquer análise, entre 18 e 20/05 — limpeza é inspeção: 41 etiquetas de anomalia abertas, 26 azuis (a produção resolve: berços com rebarba e sujeira de pintura, separadores improvisados de papelão, cabines de solda sem tabela afixada, iluminação da inspeção) e 15 vermelhas (manutenção/engenharia: berço metálico sem revestimento no ponto de contato, gabarito da linha 2 com desgaste de 1,1 mm, batentes sem ponto de referência). Com o equipamento restaurado veio a medição: auditoria de 40 portas riscadas (34, ou 85%, com a marca exatamente no ponto de contato do berço), 60 conjuntos porta×batente medidos (folga média 2,3 mm contra ±1,5 mm) e os parâmetros reais de solda registrados nas cabines dos 3 turnos (14 combinações pra mesma chapa de 1,2 mm). Boa parte das anomalias existia desde a partida: o comissionamento nunca previu revestimento de berço, verificação de gabarito nem tabela de parâmetros.
Ishikawa 4M do workshop de 05/05, com soldadores, montadores, movimentadores e inspetores dos 3 turnos, levantou 17 hipóteses — Máquina: gabarito com folga acumulada, berços sem revestimento; Método: sem tabela de parâmetros, movimentação cruzando fluxo com a pintura; Material: chapas com oleosidade variável entre lotes; Mão de obra: "soldador do turno 3". Testes com medição direta: "oleosidade das chapas" caiu (sem correlação com os defeitos dominantes; oxidação = só 12% do Pareto); "culpa do turno 3" caiu — as 14 combinações de parâmetros apareciam nos 3 turnos, anomalia de método e não de pessoa. Sobreviveram berço sem revestimento (85% das marcas coincidentes), gabarito desgastado e solda sem padrão.
Why-Why em três cadeias, com a leitura de Gestão Antecipada em cada uma: (1) risco de pintura → contato no berço metálico → berço nunca revestido → movimentação nunca tratada como etapa crítica de qualidade no projeto da linha (342 portas, 33%); (2) folga fora de ±1,5 mm → gabarito com desgaste de 1,1 mm → sem verificação periódica → ferramental especificado pelo preço de aquisição, sem plano de calibração nem LCC (289, 28%); (3) respingo/porosidade → cada soldador ajusta corrente e tensão de cabeça → sem tabela de parâmetros por espessura → o pacote de partida entregou a linha sem padrão de processo escrito (187, 18%). Juntas: 78% do Pareto (818 de 1.045 portas). Como a perda é crônica desde a partida, a análise P-M confirmou o mecanismo do dano de movimentação (contato metal-metal sob peso próprio da folha pintada) antes de qualquer contramedida. As três cadeias viraram as primeiras entradas do banco de MP-info da fábrica, com a matriz QA amarrando defeito × processo gerador.
| Contramedida (causa que bloqueia) | Quem | Quando | Status |
|---|---|---|---|
| Berços revestidos com polietileno e feltro (causa 1 — dano de movimentação) | Jonas Ferreira — movimentação | jun/26 | feito |
| Racks dedicados com separadores e rota definida pós-pintura (causa 1) | Movimentação + produção | jun/26 | feito |
| Calibre passa-não-passa com verificação semanal dos gabaritos, incluídos no plano de calibração (causa 2 — folga) | Luciana Voigt — metrologia | jun/26 | feito |
| Tabela padrão de parâmetros de solda por espessura afixada nas cabines + treinamento dos 3 turnos (causa 3 — respingo) | André Boaventura — solda | jun/26 | feito |
| Apontamento de defeitos por linha, turno e tipo no MES (recorrência em tempo real) | Débora Martins — MES | jun/26 | feito |
7 contramedidas fechadas no 5W2H por R$ 54.400, cada uma escrita em dois lugares: no plano da linha atual e na ficha de MP-info que alimenta o projeto das próximas linhas. O piloto rodou na linha 2, a de maior volume, de 08/06 a 10/07, e o pacote foi estendido às linhas 1 e 3 entre 13 e 24/07. Ferramentas do pilar de Gestão Antecipada aplicadas: registro de MP-info item a item (condição de projeto ausente → especificação corrigida), revisão do LCC do ferramental com a engenharia de processo e o desenho do vertical startup da réplica — somadas à contramedida na fonte como poka-yoke físico (berço revestido não risca; calibre passa-não-passa não deixa gabarito fora de tolerância operar; tabela afixada elimina o ajuste de cabeça) e à detecção movida pra perto da geração, com o apontamento estratificado no MES substituindo a descoberta na inspeção final.
Treinamento ANTES da virada: todos os soldadores, montadores, movimentadores e inspetores dos 3 turnos foram treinados por LPP no posto e OJT registrado — tabela de parâmetros na cabine, rota de movimentação com racks, uso do calibre passa-não-passa e o novo apontamento no MES —, com lista de presença assinada e avaliação prática; o turno 3, o de maior variação, recebeu rodada extra de prática acompanhada na cabine de solda. Desvio registrado: o feltro industrial dos primeiros berços soltava na quina com o uso — fixação trocada de colagem pra rebite ainda na primeira semana do piloto, sem alterar custo relevante nem prazo, e a decisão virou item de MP-info pra que a réplica já nasça com fixação rebitada. Acompanhamento semanal do piloto: 5,5 → 5,2 → 5,4 → 4,9 → 5,1%, média 5,4% contra critério de 6,0%.
| Indicador (KPI / KAI) | Antes | Depois | Meta | Meta atingida? |
|---|---|---|---|---|
| KPI — retrabalho antes da expedição (%) | 11,6 | 4,8 | 5,0 | SIM (−59%) |
| KPI — portas retrabalhadas (un/mês) | ~348 | ~144 | equivalente a 5% | SIM |
| KPI — kits de obra com pendência (%) | 6,2 | 1,9 | ≤ 2,0 | SIM |
| Régua EEM — tempo até o patamar estável | 8 meses sem atingir | 12 semanas | patamar de projeto (5%) | SIM |
| KAI — soldas dentro da tabela (%) / gabaritos verificados na semana | 14 combinações | 96 / 100% | ≥ 95 / semanal | SIM |
Mesma régua do baseline — apontamento porta a porta antes da expedição, mesmo critério de defeito e mesmo formato de gráfico: de 11,6% (média jul/25–fev/26) para 5,4% no piloto e 4,8% no consolidado das 3 linhas, com as 12 semanas S24–S35 entre 4,2% e 5,5% e os últimos pontos em 4,2–4,5%. Na régua da partida, o dado que mais importa: 12 semanas até o patamar estável, contra 8 meses sem alcançá-lo no ramp-up original. Ganho validado na mesma régua da valorização: R$ 289 mil/ano de retrabalho direto evitado (~204 portas/mês × R$ 118) + R$ 250 mil/ano de multas contratuais e fretes extraordinários evitados (kits com pendência de 6,2% → 1,9%) = R$ 540 mil/ano. Custo total realizado: R$ 65 mil (R$ 54.400 + horas da equipe) — B/C real = 8,3, payback de 1,3 mês. Na leitura de LCC, o ferramental corrigido evita ~R$ 680 mil de retrabalho induzido ao longo de 5 anos; confirmação formal da Controladoria prevista pra fev/2027.
Sustentação: a queda aconteceu exatamente nas 3 categorias da matriz QA — dano de movimentação, folga e respingo, que somavam 78% do Pareto — e foi imediata, já na primeira semana do piloto, amarrando o resultado às contramedidas; nenhuma das 12 semanas voltou perto do patamar de 11%. A prova adicional veio da réplica: a linha de portas de cabina partiu com o pacote corrigido e atingiu o patamar estável em 3 semanas — vertical startup de verdade. Sem efeito negativo em segurança ou ritmo: as ~3.000 portas/mês foram mantidas sem posto extra de inspeção, e a inspeção final foi aliviada porque a detecção migrou pra fonte. Negativo controlado: a verificação semanal do gabarito consome 20 minutos de parada programada por linha, absorvidos na janela de manutenção. Residual no mapa de perdas: oxidação pré-pintura (121 portas no trimestre) e furação fora de posição (76).
Quatro SOPs no sistema da Qualidade entre 13 e 31/07, com número, versão e data: movimentação pós-pintura (racks dedicados, rota definida, checklist de liberação), verificação semanal dos gabaritos com calibre passa-não-passa (ferramental incluído no plano de calibração — interface com Manutenção Planejada), SOP de solda com a tabela de parâmetros por espessura afixada nas cabines e apontamento de defeito por linha/turno/tipo no MES; três LPPs publicadas nos postos (uso do calibre, movimentação com rack, leitura da tabela de solda). E o padrão que mais importa pro pilar: a lista de verificação de comissionamento de linha nova, revisada com os 14 itens de MP-info. OJT com registro assinado nos 3 turnos — soldadores na tabela dentro da cabine, movimentadores na rota com racks, inspetores no apontamento estratificado —, com o turno 3 em rodada extra de prática acompanhada; os padrões entraram na matriz de habilidades da linha e na integração de novos, e a equipe de projeto da engenharia foi treinada na leitura do banco de MP-info.
O pillar board da linha acompanha o % semanal de retrabalho em gráfico sequencial (linha central 4,8%, limites 6,9% e 2,7%), estratificado por linha, turno e defeito, com os KAIs vigiados: gabaritos verificados toda semana (desvio máx. 0,3 mm), ≥ 95% das soldas na tabela, 100% das portas em rack e kits com pendência ≤ 2%. Plano de reação com 4 gatilhos: semana acima de 6,9% aciona contenção em 24h (segregar lote, auditar berços/racks, verificação extraordinária do gabarito); 7 semanas acima de 4,8% disparam diagnóstico com os 3 turnos; item fora do padrão tratado no mesmo dia; modelo ou linha nova aciona a lista de verificação de comissionamento com os itens de MP-info antes do primeiro lote. Dona do processo desde 31/08: Patrícia Werner, com o indicador no ritual mensal da Diretoria Industrial.
Expansão horizontal com cronograma e benefício estimado: linha de portas de cabina de Joinville (set/2026, mesmos berços e cabines — R$ 180 mil/ano estimados), planta do México (out/2026) e Portugal (1º tri/2027), via book global de melhoria contínua da Vertelli; na cabina a réplica não foi corretiva — o pacote de MP-info entrou no projeto antes da partida e a linha atingiu o patamar estável em 3 semanas. Multiplicadores: os operadores da linha 2, a área modelo do piloto. Lições: perda de partida que não é encerrada vira perda crônica; ferramental de produção precisa ser especificado por custo de ciclo de vida e ter rotina de verificação como instrumento de medição; movimentação interna é etapa crítica de qualidade, não só transporte; e a causa que todos "sabiam" (o soldador do turno 3) caiu quando a medição mostrou 14 combinações nos 3 turnos. Folha de Kobetsu Kaizen arquivada no acervo do pilar de Gestão Antecipada, junto com as 14 fichas de MP-info.
Ancorado no pilar de Gestão Antecipada, o projeto atacou a perda de partida do modelo novo de porta de pavimento: as 3 linhas de Joinville entraram em produção em jul/2025 com meta de patamar estável (5% de retrabalho) em 6 semanas e, 8 meses depois, continuavam em 11,6% — a curva de ramp-up havia estacionado. A perda foi classificada nas 16 grandes perdas (rendimento de partida + defeito e retrabalho) e valorizada em R$ 852 mil anuais entre retrabalho direto e multas contratuais. Com a condição básica restaurada (berços revestidos, racks dedicados, gabaritos recuperados) e as contramedidas na fonte (calibre passa-não-passa nos gabaritos e tabela padrão de solda), o retrabalho caiu de 11,6% para 4,8% consolidado nas 3 linhas (meta: 5%) em 12 semanas, e os kits com pendência de 6,2% para 1,9%. O ganho validado com a Controladoria, na mesma régua da valorização, é de R$ 540 mil/ano contra custo total de R$ 65 mil — B/C real de 8,3, payback de 1,3 mês. Os 14 itens de MP-info gerados já entraram no projeto do equipamento novo: a linha de portas de cabina nasceu com berço revestido, calibre e tabela de solda no pacote e atingiu o patamar estável em 3 semanas. A expansão horizontal alcança também as plantas do México e de Portugal. (projeto ilustrativo)